3D 列印應用範圍越來越廣，各種材料也不斷推陳出新，已涵蓋了醫學、消費品和建築等各種領域。台灣的耳機開發團隊 morear，2015 年起就透過精密的列印技術，試圖打造完美符合消費者耳道形狀的客製化耳機，是台灣最早導入3D列印技術製作耳機的公司，產品深受專業人士、歌手、錄音師、發燒友喜愛。
本次我們特別探訪了他們的產品生產線，看看這些動輒幾萬元的 3D 列印耳機與耳塞的製造程序。
1. 取耳模
若是購買了耳機，首先會由獲得認證的專業聽力師使用 AB 膠塞入耳中，取出後就是完整的耳型。一般來說助聽器僅需取第一節耳內彎道，但為了讓耳機有良好的聲音效果，morear 選擇取到將近第二節耳內彎道的模型，單體的聲音可以直接深入耳內，低頻的衰減將會大幅減少。
將取好的實體耳模利用掃瞄器轉成數位檔案，輸入電腦。
2.修型
客製化耳機大部分的體積都會盡量縮小，藏於耳中，所以需要切除與修整不必要的部分，耳道內可能有些髒汙或異物，可能影響到耳模的平順度。由於morear 是由醫療助聽器起家的，除了取模的過程有獲得認證的專業聽力師進行之外，更有使用醫療級耳模雕塑的專用軟體，精度為 0.1 mm，可很精確又快速的進行耳模修型。
黃色部分是耳外的不必要部分，將會去除。上端是最接近耳道深處的部分，會修整的較為圓潤。
淺綠色的部分是未經調整的區域，顏色越深代表切削得越多。通常位於耳內的造型都不會調整，以確保密合度。
接著使用工業產品常用的曲面軟體調整薄殼與耳外的造型， 完成後就可準備開始列印了。
人耳造型千變萬化，不可能完美，因此耳外的造型會再經過輔助軟體，再一次的優化
3. 3D 列印
Morear 採用 DLP 光固化 3D 列印機直接印製耳機外殼，約一小時就可以完成，成品品質已經很高，但為了追求晶瑩剔透的質感，還是需要經過後製研磨才行。
多台列印機一字排開
列印出來的樹脂半成品透光性已經很高，層紋沒有太明顯。
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如果是要製作隔音用耳塞，則會以同樣模型列印灌注模具，無論是灌注口與避免成品氣泡產品的氣孔都可以直接印製出。
左邊就是注料口
灌注出來的矽膠耳塞成品，需要將氣孔的餘料移除
上了特殊釉料以後才會讓透明度展現
4. 研磨
人的耳道造型複雜，需要以純手工的方式研磨，這裡的耳模技師都承襲了多年助聽器耳模的製作經驗，處理耳機殼當然也是無縫接軌，同時也能負責傳統耳模翻製。
5. 組裝
客製化的好處之一，用戶可以挑選喜愛的材料，作為外觀的飾板。
其實以數位製造的方式，飾板也可能做到各種複雜造型。
組裝了單體、線材就完成了。根據單體的數量，一副客製化耳機價格從 12800~46800 元不等，高價卻依然大有需求。
morear 還附送加拿大進口防潮箱作為收納使用，整套包裝體驗令人滿意。
整體來說
其實 3D 列印製作耳模沒有比傳統翻模速度快速，反而需要更多工程師經由數位軟體修補與調整模型，成本自然也不會降低。但 morear 卻毅然決然引進這樣的先進技術，就是為了追求耳模能夠更精準的貼合耳道，讓耳機完美貼合耳型，誤差減少，聲音的衰減自然就會減少，用戶配戴舒適度當然也能提升。當然取得了 3D 資料，在用戶需要製作第二副耳機時就不需要再次親赴現場重取耳模，是額外的優勢。
得益於數位製造，約十坪的兩間辦公室空間就能夠完成生產，乾淨整潔，絲毫沒有傳統工廠的大型機具與髒污，賞心悅目啊。
整個產線共四名工程師與兩名後製師傅
morear希望以精湛助聽器經驗結合先端3D 列印打造不傷耳的客製耳機，因深刻了解聽力保健的重要性，希望能夠提供聆聽好音樂同時不傷聽力的耳機給大家，所以不只在頻率上也有經過調整，乍聽之下不出采，細細品味能得到極好的韻味及耐聽度。
耳機的聲音表現，每個人各有喜好，但將3D列印技術導入到耳機的設計中，從製程來看確實能感受到其功能上的必要性，以及製作的繁瑣，這樣是不是就能了解客製化耳機為什麼如此高貴了呢？